Новости

Стальной лом, чугунная стружка и алюминиевая стружка часто относятся к одной общей категории металлолома. Однако на практике эти материалы значительно различаются по плотности, форме, содержанию масла, поведению при окислении и последующему применению.

Когда компании выбирают оборудование только по количеству производимых тонн в день, они могут столкнуться с низкой утилизацией оборудования, нестабильным производством, неподходящими готовыми продуктами и неожиданно высокими эксплуатационными расходами. В некоторых случаях неправильный процесс может даже увеличить окисление металла и потери при плавке.

Для пунктов приема лома, литейных заводов, обрабатывающих компаний и переработчиков вторичных металлов первый вопрос должен быть не просто: «Какая сила прессования нам нужна?»

Более практичная оценка должна начинаться с нескольких операционных вопросов:

Является ли материал крупногабаритным стальным ломом или рыхлой обрабатывающей стружкой?

Является ли основной целью снижение транспортных расходов или улучшение восстановления при плавке?

Содержит ли материал смазочно-охлаждающую жидкость, смазочное масло или другие загрязнители?

Будет ли готовый материал продаваться сталелитейному заводу, возвращаться на собственный плавильный цех или поставляться на литейный завод?

Ответы определяют, требуется ли для проекта гидравлический пресс для металлолома, пресс-ножницы для лома, пресс для брикетирования металлической стружки или комплексная линия, объединяющая транспортировку, дробление, удаление масла и брикетирование.

Стальной лом может включать стальные листы, обрезки штамповки, арматуру, конструкционную сталь, легкий лом, демонтированное оборудование и автомобильный лом.

В отличие от обрабатывающей стружки, стальной лом обычно состоит из более крупных и неправильных кусков. Его насыпная плотность может быть низкой, особенно при наличии легких листовых металлов и полых компонентов. В результате многие переработчики лома сталкиваются с высокими расходами на хранение и транспортировку, даже когда их фактическая тоннажность материала умеренна.

Свободный легкий лом оставляет значительное пустое пространство внутри грузовиков и контейнеров. Транспортное средство может казаться полным, но перевозить значительно меньше веса, чем ожидалось.

Для решения этой проблемы обычно используются два метода обработки.

Первый — гидравлическое прессование. Пресс для металлолома сжимает свободный лом в плотные, правильной формы брикеты, которые легче штабелировать, взвешивать, загружать и подавать в последующие системы переработки. Это решение обычно применяется для лома штамповки, легкого стального лома, выброшенных металлических изделий и смешанной перерабатываемой стали.

Второй метод — резка. Аллегаторные ножницы, контейнерные ножницы и портальные ножницы используются для уменьшения длины длинного, толстого или негабаритного лома до управляемых размеров. Полученный материал может лучше соответствовать размерам проема печи, требованиям к транспортировке или последующим процессам прессования.

Для площадок, которые одновременно принимают длинные стальные секции, тяжелый конструкционный лом и легкий листовой материал, одного пресса может быть недостаточно. Более эффективный процесс может включать сначала резку негабаритного материала, а затем отдельное прессование свободного легкого лома.

Чугунная стружка обычно образуется при токарной, фрезерной, сверлильной и других операциях обработки. Она мелкая, рыхлая и ее трудно хранить или транспортировать без потерь материала.

Когда мелкая чугунная стружка загружается непосредственно в печь, ее большая площадь поверхности подвергает больше металла кислороду. Это может увеличить окисление. Мелкие частицы также могут оставаться на поверхности расплавленной ванны, а не эффективно попадать в нее, уменьшая количество успешно восстановленного металла.

Таким образом, цель переработки чугунной стружки не ограничивается снижением объема. Материал должен быть преобразован в плотную и стабильную форму, которую легче транспортировать, загружать и плавить.

Для этой цели обычно используется гидравлический пресс для брикетирования металлической стружки. Машина сжимает рыхлую стружку в цилиндрические или специально формованные брикеты. Во время сжатия из материала удаляется воздух, и насыпная плотность увеличивается. Брикеты менее склонны к рассыпанию при обращении и могут более эффективно поступать в печь.

Однако конечный результат сильно зависит от состояния поступающего материала. Перед выбором пресса для брикетирования заказчик должен оценить:

Является ли размер стружки достаточно однородным;

Смешаны ли в материале длинные волокнистые стружки, цельные стальные куски или сломанные инструменты;

Сколько смазочно-охлаждающей жидкости или масла остается в стружке;

Требуется ли автоматическая и непрерывная подача;

Будут ли брикеты возвращаться в вакуумную печь, индукционную печь или другую систему плавки.

Если стружка содержит высокий процент смазочно-охлаждающей жидкости, простое увеличение силы прессования не решит всю проблему. Может потребоваться центробежное удаление масла, фильтрация или другая стадия предварительной обработки.

Избыточная жидкость может повлиять на формирование брикетов, а также создать дым, загрязнение и проблемы с безопасностью во время плавки.

Алюминиевую стружку также можно уплотнять, но ее не следует автоматически обрабатывать так же, как чугунную стружку.

Алюминий легкий, и операции обработки часто производят очень объемные завитки, хлопья и рыхлую стружку. Эти материалы занимают значительное место для хранения, несмотря на их относительно небольшой вес.

Алюминиевая стружка также легко образует оксидный слой. Мелкие алюминиевые частицы могут понести значительные потери при плавке при загрузке в рыхлом состоянии. Кроме того, стружка от операций обработки может содержать смазочно-охлаждающую жидкость или эмульсию. Если содержание жидкости не контролируется, брикеты могут быть нестабильными, а процесс плавки может привести к дополнительному дыму.

Таким образом, проект по переработке алюминиевой стружки должен одновременно учитывать снижение объема, отделение жидкости, контроль окисления и эффективность загрузки печи.

Относительно сухая и однородная алюминиевая стружка, производимая в небольших количествах, может обрабатываться с помощью автономного гидравлического пресса для брикетирования. Для непрерывного производства, высокого содержания жидкости или неправильных форм стружки система может включать конвейер, дробилку, центробежный сепаратор, бункер для хранения, шнековый питатель и пресс для брикетирования.

Важно также понимать, что один брикетировочный пресс может не обеспечивать одинаковую производительность при переработке чугунной стружки и алюминиевой стружки.

Алюминиевая стружка имеет более низкую насыпную плотность и может проявлять больший пружинящий эффект после сжатия. Эффективность подачи и вес брикета могут значительно варьироваться в зависимости от формы стружки. Поэтому данные о производительности, полученные в результате испытаний чугунной стружки, не должны напрямую применяться к алюминиевому проекту без оценки материала.

Общая обрабатывающая компания производила отходы штамповки, чугунную обрабатывающую стружку и меньшее количество алюминиевой стружки. Компания изначально планировала приобрести один большой гидравлический пресс для металлолома и использовать его для всех трех материалов.

Обзор фактических потоков отходов показал, что отходы штамповки и короткие стальные листы подходили для прессования. Чугунная стружка была мелкой и содержала небольшое количество смазочно-охлаждающей жидкости, что означало, что требовался контроль жидкости и брикетирование. Алюминиевая стружка производилась в меньшем количестве, но занимала значительное пространство из-за своей рыхлой структуры.

Смешивание алюминиевой стружки с чугунной стружкой снизило бы качество брикетов и стоимость перепродажи обоих материалов.

Вместо использования одной машины для каждого материала компания применила раздельный процесс:

Стальной лом прессовался в правильные брикеты с помощью гидравлического пресса для металлолома средней мощности, что улучшило загрузку грузовиков и сократило место для хранения;

Чугунная стружка собиралась отдельно, обезвоживалась и обрабатывалась гидравлическим прессом для брикетирования перед возвратом в литейный процесс;

Алюминиевая стружка хранилась в специальных контейнерах и брикетировалась партиями после накопления достаточного количества материала.

Этот подход требовал более целенаправленной обработки материалов, чем решение с одной машиной, но он предотвратил загрязнение, сохранил ценность каждого металла и позволил избежать инвестиций в избыточно автоматизированную линию для алюминиевой стружки для относительно небольшого потока отходов.

Этот случай демонстрирует, что эффективный выбор оборудования означает не выбор самой большой или самой автоматизированной машины. Он означает подбор для каждого материала процесса, отражающего его объем, ценность и последующее использование.

Предложение, основанное только на силе машины или суточной тоннажности, может не отражать реальные эксплуатационные требования.

Чтобы получить более надежную рекомендацию, заказчики должны предоставить:

1. Четкие фотографии и видео фактического материала;

2. Основные типы материалов и разделены ли они;

3. Максимальные размеры материала, толщина и общая форма;

4. Фактический объем производства в час, день или месяц;

5. Приблизительное содержание смазочно-охлаждающей жидкости, масла или влаги;

6. Требуемые размеры брикетов или брикетов;

7. Конечный покупатель или тип плавильной печи;

8. Доступное электроснабжение, место для установки и метод подачи;

9. Требуется ли непрерывная автоматическая работа;

10. Местные требования к шуму, пыли, сбору жидкости и безопасности машины.

С этой информацией поставщик оборудования сможет более точно определить силу прессования, размеры камеры, размер матрицы, конфигурацию подачи и необходимое вспомогательное оборудование. Это также снижает риск дорогостоящих модификаций после установки.

Сила машины — одна из самых простых для сравнения характеристик, но она не должна быть единственным основанием для принятия решений о покупке.

Размер камеры, скорость подачи, время цикла, гидравлическая стабильность, срок службы изнашиваемых деталей и доступ для обслуживания могут иметь равное или большее влияние на фактическое производство.

Например, пресс для брикетирования с высокой силой может по-прежнему давать низкую производительность, если его загрузочное отверстие слишком мало для объемной алюминиевой стружки. Напротив, умеренно мощная система с непрерывной подачей и надлежащей предварительной обработкой материала может обеспечить более стабильное производство.

При сравнении предложений по оборудованию заказчики должны оценить:

Производительность с фактическим материалом заказчика;

Наличие видео испытаний или данных эксплуатации из аналогичных применений;

Легкость замены лезвий, уплотнений и матриц;

Соответствует ли уровень автоматизации имеющейся рабочей силе;

Доступность при устранении засоров или работе с нестандартным материалом;

Способность поставщика настроить камеру, метод подачи и размеры конечного продукта.

Поскольку сталелитейные заводы, литейные заводы и переработчики цветных металлов уделяют больше внимания восстановлению сырья и производственным затратам, выбор оборудования выходит за рамки покупки автономной машины.

Проекты по переработке стального лома сосредоточены на резке, уплотнении и транспортировке. Проекты по переработке чугунной стружки сосредоточены на контроле жидкости, стабильности брикетов и возврате в печь. Проекты по переработке алюминиевой стружки требуют особого внимания к отделению масла, окислению и потерям при плавке.

Хотя все три материала являются перерабатываемыми металлами, их не следует обрабатывать в идентичной системе.

Для компании, планирующей новый проект по переработке или модернизацию существующего объекта, наиболее эффективным первым шагом является классификация материала, запись фактического объема производства и определение того, где будет использоваться готовый продукт.

Только после понимания этих факторов компания должна выбрать пресс для металлолома, пресс-ножницы для лома, пресс для брикетирования стружки или автоматизированную линию переработки. Этот подход может снизить транспортные и плавильные расходы, одновременно повышая общую ценность, полученную от металлических отходов.